1. 检查当前工作流程是否存在问题
不出所料，这是组织必须采取的提高生产效率的第一步。这很简单-如果不评估工厂和设施中使用的当前工作流程，组织将无法发现改进的空间。必须检查工作流程的方方面面，例如生产量、容量利用率、经常出现运转异常的资产、员工效率、协作水平，等等。彻底检查现有的工作流程，将引导制造组织进入下一个阶段。
2. 如果可能，减少浪费
浪费，可以指：时间、能源、空间、努力、材料，等等。幸运的是，检查工作流程并确定瓶颈，可以突出显示多余的流程、浪费的材料、未用的空间、导致生产力降低的通风问题等。
解决这些问题，有助于减少浪费，提高生产效率，甚至产生收益。
通过使用更有效的做法、材料或者设备，可以对产生过多废物的过程浪费的流程进行研究，以将浪费降低到可以忽略不计的水平。
此外，由于现在回收是一个巨大的焦点，组织可以回收和再利用废弃物，如果不可能不可行，则将回收的材料出售给感兴趣方-创造双赢的局面。
一个很好的例子是机器润滑-过度润滑，会给设备带来问题、残渣堆积、增加成本，并浪费资源。这机器润滑，可以通过润滑管理进行优化-必须解决诸如哪些机器需要多少润滑，以及在哪几天才能获得最佳性能等问题。
3. 确保预防性维护
生产效率的最大障碍之一是设备故障和运转异常。“一天一苹果，医生远离我”，这句话同样适用于设备。不过，对于设备来说，“苹果”是维护，如果组织能确保维护，那么，设备就不会出现故障，并需要“医生”。
了解预防性维护理念的组织，可确保预防性维护，即：即使设备正常工作，也能执行维护任务。对于这些组织来说，利用计算机化维护管理软件等解决方案非常普遍，因为它们有助于简化维护、改进协作以及简化维护。
通过定期检查和维护任务，预防性维护有助于探测设备是否存在潜在问题。这有助于在问题变得严重并导致运转异常之前解决问题。预防性维护，还可以通过在需要时定期维护设备来帮助设备更可靠地运行。此外，由于预防性维护是一种主动的方法，因此与纠正性维护或者反应性维护相比，预防性维护可以为设备提供持续的保养，帮助设备使用更长时间。
所有这些，都有助于设备平稳可靠地运行，减少生产设施的停机时间，并提高生产效率。
